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Traitement de l'air comprimé

Delkeskamp, fabricant allemand de carton ondulé, a choisit la solution BEKO

Par Sylvain Kana, Responsable Marketing de Beko Technologies Sarl

Miser exclusivement sur les sécheurs par adsorption pour le séchage de l'air comprimé, risque d’engendrer des coûts d'exploitation élevés. La combinaison judicieuse de sécheurs par adsorption et de sécheurs frigorifiques, apparaît comme une solution fiable et beaucoup plus économique, comme le prouve Delkeskamp, fabricant allemand de carton ondulé.

UNE COMBINAISON ÉCONOMIQUE

“L'alimentation stable de l'usine Delkeskamp en air comprimé de haute qualité est l'un des piliers essentiels de son activité”

Avec une production annuelle avoisinant les neuf milliards de m2 de carton ondulé, l'Allemagne est en tête de peloton au niveau européen et se situe à la quatrième place au niveau mondial, derrière les États-Unis, la Chine et le Japon.
La société allemande Delkeskamp, un grand fabricant d'emballages implanté à Nortrup dans le land de Basse-Saxe, est l'un des pionniers et acteurs performants de ce secteur industriel. Fondée en 1896, cette entreprise était à l'origine un fabricant de cartonnages. Aujourd'hui, les 651 collaborateurs génèrent un chiffre d'affaires de 134,7 millions d'euros en produisant du papier, du carton ondulé et de la mousse synthétique pour toutes sortes d'emballages.

L'alimentation stable de l'usine en air comprimé de haute qualité est sans aucun doute l'un des piliers essentiels de cette activité. „Nous disposons ici à Nortrup de quatre secteurs d'activité qui sont alimentés en air comprimé«, commente Werner Surholt, Directeur d'exploitation Services Technique & Énergie. „Il s'agit pour l'essentiel, de la fabrique de papier, de la production de carton ondulé et de l'usine de mousse synthétique. Par ailleurs, notre propre centrale thermique, chargée de produire de la vapeur et de l'énergie électrique, a aussi des besoins en air comprimé, même s'ils sont moindres.«

ALIMENTATION CONTINUE EN AIR COMPRIMÉ SEC

“Ce dont nous avons besoin avant tout, en dehors de la continuité de l'alimentation, c'est d'air comprimé parfaitement sec”

„Les différentes installations de production sont mises en mouvement par l'intermédiaire d'un grand nombre d'entraînements pneumatiques ainsi que par des régulateurs et des poussoirs entraînés et commandés«, souligne Rolf Kamper, contremaître serrurier chargé d'assurer le suivi du réseau d'air comprimé de l'usine. „Ce dont nous avons besoin avant tout, en dehors de la continuité de l'alimentation, c'est d'air comprimé parfaitement sec«, complète le Directeur d'exploitation Werner Surholt. „La présence d'humidité dans l'air comprimé est un véritable poison pour nos installations pneumatiques et pour les produits".

Sécheur par adsorption EVERDRY®

L'air comprimé humide ne présente pas uniquement un risque pour le papier et le carton ondulé ; la fabrication de mousse synthétique nécessite également un air comprimé sec. Cette unité fabrique des éléments de calage en polystyrène expansé (EPS) pour différents types d'emballages. Communément appelé "Styropor" en Allemagne (polystyrène expansé), le matériau s'appelle Denopor chez Delkeskamp. Le point névralgique au niveau de l'utilisation de l'air comprimé est l'expulsion par soufflage des pièces thermoformées. „Comme les produits finis réalisés en Denopor thermoformé sont stockés dans un hall non chauffé, il est impératif qu'ils soient absolument secs. En effet, ce matériau, qui ne craint habituellement aucune sollicitation, est très sensible aux températures propices au gel. La présence d'humidité augmente encore cette sensibilité«, ajoute Werner Surholt.

Depuis 2007, Delkeskamp effectue d'importants investissements pour l'agrandissement et la modernisation de son poste de fabrication. Dans la „cave à compresseurs«, l'installation de production d'air comprimé n'était pas en mesure de suivre cette évolution ; les cinq compresseurs de ce local, suivis en aval du sécheur par adsorption, avaient besoin d'urgence de renfort. Il fallait également trouver une nouvelle solution pour le traitement des condensats, le fonctionnement du séparateur statique huile-eau existant ne répondant plus depuis longtemps aux attentes de Delkeskamp.

“A la recherche de la solution la plus moderne pour résoudre le problème des condensats, Delkeskamp s’est tourné vers la société BEKO TECHNOLOGIES”

A la recherche de la solution la plus moderne pour résoudre le problème des condensats, Rolf Kamper s'est tourné vers la société BEKO TECHNOLOGIES, fournisseur de solutions complètes pour l'air comprimé; son unité de fractionnement d'émulsions, BEKOSPLIT®, permettant d'assurer la séparation des émulsions huile-eau. Cette rencontre a par ailleurs permis à la société Delkeskamp de découvrir BEKO en tant que partenaire. Un partenaire qui a les mêmes préoccupations, dont la portée des réflexions va bien au-delà du simple appareil et qui développe des concepts d'ensemble cohérents et concluants.

SÉCHAGE COMBINÉ DE L'AIR COMPRIMÉ

Très vite, le thème du séchage économique de l'air comprimé fut au centre des discussions. Comme les conduites de distribution de l'air comprimé au sein du site sont essentiellement à l'extérieur et empruntent des passerelles pour passage de tuyauteries, elles sont exposées à d'importantes fluctuations de température liées aux saisons.

“Tout est sous contrôle avec le séchage combiné de l'air comprimé réalisé à l'aide du sécheur frigorifique DRYPOINT® RA et du sécheur par adsorption EVERDRY®”

A titre d'exemple, pour éviter la recondensation et le givrage en hiver, il est impératif que le point de rosée sous pression soit au moins égal à -40°C; une évidence pour un sécheur par adsorption comme celui qui était déjà en service chez Delkeskamp. Malgré cela, les experts de Neuss ont suggéré de transférer, pour une bonne part, le traitement de l'air comprimé, réalisé à ce jour exclusivement sur le sécheur par adsorption existant, vers un sécheur frigorifique. „Pour nous, cette proposition était révolutionnaire«, se souvient Werner Surholt. „Pour la conception de notre installation, nous ne jurions que sur le principe du séchage par adsorption et sur la sécurité ainsi apportée. Il faut noter également que le remplacement par un sécheur frigorifique était extrêmement intéressant au vu du bilan énergétique, nettement plus avantageux."
En l'espace de quelques jours, BEKO développa pour Delkeskamp un concept complet et économique pour un système combiné, de conception redondante, associant un sécheur par adsorption avec régénération par apport de chaleur EVERDRY® et un sécheur frigorifique DRYPOINT® RA.

Rolf Kamper, responsable air comprimé chez Delkeskamp, apprécie la grande sécurité des processus apportée par la solution BEKO TECHNOLOGIES.

Le projet a été finalisé en mai 2008. Ce système permet au fabricant d'emballages, en fonction de la demande et des conditions environnantes – par exemple, pour chaque saison – d'utiliser la l'option de séchage la plus sûre et la plus économique. Il peut ainsi opter pour une combinaison flexible des deux procédés, utiliser exclusivement le sécheur par adsorption ou uniquement le sécheur frigorifique. „Depuis le printemps 2008, nous avons eu l'occasion de tester pratiquement toutes les variantes de séchage«, commente Rolf Kamper en établissant un premier bilan. „Jusqu'à présent, la solution du sécheur frigorifique fonctionne à merveille. L'efficacité du séchage est absolument stable et le bilan énergétique s'est considérablement amélioré. Cela tourne bien, même très bien."

SOLUTION COMPLÈTE EN AVAL DU COMPRESSEUR

Pour accueillir la nouvelle installation de production d'air comprimé, Delkeskamp a construit un hall d'environ 160 m2.

Chez Delkeskamp, le nouveau hall construit pour la nouvelle installation de production d'air comprimé est une vraie réussite – même au niveau esthétique. Il vient compléter le local à compresseurs existant et offre à ce jour de l'espace pour 3 compresseurs supplémentaires ainsi que pour la nouvelle installation de traitement de l'air comprimé et des condensats, qui porte à présent la signature exclusive de BEKO. Outre l'unité de fractionnement d'émulsions BEKOSPLIT®, le sécheur par adsorption EVERDRY® et le sécheur frigorifique DRYPOINT®, l'installation comporte également des filtres CLEARPOINT® de BEKO qui assurent eux aussi leur service dans ce hall flambant neuf.